Injection de matière plastique et décoration publicitaire par sérigraphie, tampographie et impressions numériques

Comment peut-on résumer l'activité d'injection plastique ?

L'activité d'injection plastique est une technique de fabrication qui consiste à injecter de la matière plastique sous forme de granulés dans un moule pour obtenir des pièces techniques en plastique (la plastification). Grâce à l'utilisation de thermoplastiques et de polymères, on peut réaliser une grande variété de pièces en plastique de petite ou de grande série, allant des pièces simples aux pièces complexes pour divers secteurs d'activité tels que l'automobile, l'électronique, le médical, l'aéronautique, etc. 

Le processus de moulage de matière plastique se déroule en plusieurs étapes. Tout d'abord, la matière plastique est chauffée dans une presse à injecter pour la rendre fluide, puis elle est injectée sous pression dans le moule. Une fois la matière refroidie et solidifiée, la pièce en plastique est démoulée. 

Ce procédé permet de fabriquer des pièces en plastique de manière rapide, efficace et reproductible, avec une grande précision. l'injection plastique peut être utilisée pour la fabrication de pièces en petites séries, moyennes séries ou grandes séries, en fonction des besoins des clients. 

Un fabricant de pièces injectées peut également réaliser des prototypes ou des pièces sur-mesure grâce à la flexibilité de cette technique. En plus du moulage par injection, d'autres processus comme l'extrusion, le surmoulage, le thermoformage ou la compression peuvent être utilisés pour la production de pièces plastiques. L'industrie plastique offre une multitude de possibilités en termes de conception et de fabrication de pièces. les moules d'injection plastique, très précis et durables, sont essentiels pour garantir la qualité et la précision des pièces fabriquées. 

De plus, l'assemblage, la soudure, le thermoformage, l'usinage et d'autres opérations complémentaires peuvent être nécessaires pour obtenir des ensembles ou des sous-ensembles complets. 

De quoi se compose principalement un moule d'injection thermoplastique ? 

Voici les principales composantes d'un moule de fabrication plastique :

• Porte-matrice
  • Supporte et maintient la trémie et les autres composants du moule.
• Noyau et cavité
  • Crée la forme intérieure (noyau) et extérieure (cavité) de la pièce en plastique.
• Système de canalisation
  • Conduit le plastique fondu depuis la machine à injecter vers les cavités du moule.
  • Inclut des éléments comme les canaux d’alimentation, secondaires, les entrées...
• Système d'éjection
  • Éjecte la pièce moulée une fois qu'elle a refroidi et solidifié.
  • Composé de d'éjecteurs, plaques et tiges d'éjection
• Système de refroidissement
  • Régule la température du moule pour assurer une solidification rapide et uniforme (variable en fonction de l'épaisseur de la paroi).
  • Comprend des canaux de refroidissement dans lesquels circule un fluide de refroidissement.
• Système de guidage
  • Assure l'alignement précis des deux moitiés du moule (noyau et cavité).
  • Inclut les colonnes de guidage, les douilles de guidage...
• Système de verrouillage
  • Maintient les deux moitiés du moule fermées sous la pression d'injection.
• Système de ventilation
  • Permet l'évacuation de l'air et des gaz.

Ces composants d'outillage permettent d'assurer que le plastique fondu est injecté correctement, refroidi uniformément sans retassures, et que la pièce moulée est éjectée sans dommage.

Quels sont les principaux matériaux utilisés dans la plasturgie ? 

Les principaux matériaux utilisés dans la transformation plastique sont divers polymères, chacun ayant des propriétés spécifiques adaptées à différentes applications. Voici une liste des principaux matériaux :

Les thermoplastiques

• Polyéthylène (PE)
  • PEHD (Polyéthylène haute densité) ou PEBD (Polyéthylène basse densité)
• Polypropylène (PP)
• Polystyrène (PS)
  • PS cristal (Polystyrène général) ou HIPS (Polystyrène choc)
• Polycarbonate (PC)
• Polyamide (PA) le nylon
• Polyéthylène téréphtalate (PET)
• Acrylonitrile butadiène styrène (ABS)
• Polyméthacrylate de méthyle (PMMA) le plexiglas
• Polytéréphtalate de butylène (PBT)
• Polychlorure de vinyle (PVC)

Les hermoplastiques techniques

• Polyoxyméthylène (POM) l'acétal
• Polyphénylène oxyde (PPO)
• Polyimide (PI)
• Polybutylène téréphtalate (PBT)
• Polysulfone (PSU)
• Polyétheréthercétone (PEEK)
• Polyuréthane thermoplastique (TPU)

Les élastomères thermoplastiques

• Santoprène
• Styrene-Ethylene-Butylene-Styrene (SEBS)
• Thermoplastic Vulcanizates (TPV)

Les thermodurcissables

• Epoxy
• Phénolique
• Résine de mélamine
• Polyuréthane

Les matériaux bioplastiques

• Acide polylactique (PLA)
• Polyhydroxyalcanoate (PHA)

Chaque matériau utilisé pour la fabrication de pièces présente des avantages et des inconvénients en termes de résistance, de flexibilité, de durabilité, de coût et de facilité de traitement, ce qui influence le choix du matériau en fonction des exigences spécifiques de la pièce à produire et des impératifs de productivité.

Qu'est-ce que l'angle de dépouille dans le moulage ?

Dans le métier du moulage l'angle de dépouille est un concept essentiel à comprendre pour garantir le succès du processus de fabrication des pièces en matières plastiques.

Lorsque l'on parle de moulage par injection thermoplastique ou par compression, l'angle de dépouille fait référence à l'inclinaison des parois d'une pièce moulée qui permettent son démoulage sans endommager ni déformer la pièce.

En effet, lors du processus de moulage, la matière plastique liquide est injectée ou comprimée dans un moule composé de deux parties. une partie fixe et une partie mobile. Lorsque la pièce est prête à être démoulée, la partie mobile du moule doit pouvoir se retirer facilement de la pièce sans la coincer. C'est là que l'angle de dépouille entre en jeu.

Si les parois de la pièce moulée sont verticales sans angle de dépouille, il est très difficile voire impossible de démouler la pièce sans la casser. C'est pourquoi il est essentiel de prévoir un angle de dépouille lors de la conception du moule. Cet angle peut varier en fonction de la géométrie de la pièce, du matériel utilisé et des contraintes de fabrication.

En général, les dépouilles sont comprises entre 0, 5 et 3 degrés. Cependant, pour les pièces plus complexes, l'angle de dépouille peut être plus important. Il est important de noter que les dépouilles doivent être uniformes sur l'ensemble de la pièce pour garantir un démoulage homogène et une parfaite finition.